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詳細情報 |
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| はんだマスク: | 緑/赤/黒/青/白 | 分穴のサイズ: | 0.1mm |
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| インピーダンス制御: | はい | 穴を通る能力: | はい |
| 表面のマウント能力: | はい | 表面仕上げ: | hasl、enig、osp |
| 応用: | 自動車 | 最大ボードサイズ: | 528 mm x 600 mm |
| 通常の板厚: | 1.6/1.2/1.0/0.8mmまたはカスタマイズされた | ||
| ハイライト: | OSP プロセス 自動車用PCB板,自動車用PCBボード 双面,IPCクラス3 標準自動車用PCB |
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製品の説明
双面的なOSPプロセスわかった
有機保護フィルム:OSP層は,通常0.1-0.3μm厚で,銅表面にしっかりと粘着し,銅の元の平らさを損なうことなく酸化耐性を提供します.わかった
双面の適用:プレートの両側に均等に塗り,すべての露出銅パッドと痕跡に一貫した保護と溶接性を保証します.わかった
プロセス互換性:標準のPCB基板 (FR-4など) とうまく機能し,溶接マスク材料 (例えば,赤,青,緑色のインク).
優れた溶接性維持:溶接中に有機膜は簡単に取り外され,溶接によって銅表面がよく濡れ,冷溶接接の危険性が軽減され,信頼性の高い接続が確保されます.細音の部品でも.わかった
費用対効果:金浸しや熱気溶接 (HASL) と比べると,OSPプロセスはよりシンプルで,生産ステップが少なく,材料コストも低い.費用を重視するアプリケーションに最適化.わかった
環境に優しい:毒性のない有機化合物を使用し,重金属 (鉛や金など) を大量に使用せず,現代の環境規制に準拠して,危険な廃棄物を少なく生成します.わかった
薄く平らな表面:超薄のOSP層は板の厚さや表面の平らさを著しく変化させない.高密度回路設計や,次元精度が重要なアプリケーションに適している.わかった
主な製造プロセス 双面PCBの流量
1材料の調製:FR-4 または他の介電基板を必要なサイズに切断し,表面を掃除し,塵,油の汚れ,その他の汚れを除去する.
2掘削:CNCドリルマシンを使用して,上下の銅層の相互接続のために基板上の事前設定された位置で穴を掘る.
3穴を通した塗装 (PTH):堆積物:導電性炭素またはパラディウムが穴の内壁に薄い層で,導電性ベースを形成する.
穴壁の銅層を厚くするために電解銅塗装を行い,板の両側との間に信頼性の高い電気接続を確保します.
4ドライフィルムラミネーションと露出:ラミネート:光敏感な乾燥フィルム. 基板の両側.
乾燥膜にPCB回路フィルムを置き,UV光を使用して露出します.乾燥膜の露出領域はポリマー化し硬化しますが,露出していない領域は溶解し続けます.
5開発:露出していない乾燥フィルムを溶かして取り除くために基質を溶解溶液に浸し,エッチングが必要な銅ホイルを露出させる.
6彫刻:露出した銅葉片を腐食するために,エッチング溶液 (鉄塩化物または銅塩化物など) を使用し,硬化した乾燥フィルムで保護された銅回路のみを保持します.
7脱衣:残った乾燥膜を剥離溶液で回路板表面から取り除いて,透明な銅回路パターンを露出させる.
8溶接マスクコーティング:ボードの両側に溶接マスクインクを塗り,溶接されていないエリアを覆うように露出して展開します.このステップは,酸化から銅回路を保護し,溶接中にショート回路を防ぐ.
9シルクスクリーン印刷:コンポーネントのラベル,部品番号,ロゴ,その他の情報を溶接マスク表面に印刷し,コンポーネントを簡単に組み立て,識別する.
10表面仕上げ:パッドの表面処理 (HASL,ENIG,OSPなど) を実施し,溶接能力と耐腐蝕性を向上させる.
11電気試験:飛行探査機や固定装置のテスト機を使用して,回路の連続性と隔離性を確認し,開いた回路,ショート回路,その他の欠陥がないことを確認します.
12ルーティングと検査:完成した回路板を設計要件に従って個別単位に切って,外見と性能が基準を満たしていることを確認するために最終的な視覚検査を行います.
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