Elastyczne płytki drukowane o dużej swobodzie projektowania

Elastyczna płytka drukowana (FPCB) Elastyczna płytka drukowana wykonana na elastycznych podłożach izolacyjnych (np. poliimid PI lub poliester PET), zastępująca tradycyjne sztywne materiały z włókna szklanego. Ścieżki miedziane są wytrawiane na podłożu za pomocą fotolitografii, umożliwiając dynamiczne połączenia 3D dla komponentów elektronicznych.

• Dynamiczna elastyczność Powtarzalne zginanie/składanie (promień do 0,1 mm), dostosowane do instalacji niepłaskich.
• Ultra-cienki profil Grubość zazwyczaj 0,4 mm dla sztywnych PCB), redukcja wagi o 60%-70%.
• Okablowanie o dużej gęstości Obsługuje mikro-ścieżki (szerokość/odstępy linii ≤50μm) dla lepszej integracji.
• Odporność na środowisko Wytrzymuje ekstremalne temperatury (-200°C do +300°C), chemikalia i wilgoć.
• Wytrzymałość mechaniczna Utrzymuje >1 milion cykli zginania (np. zastosowania w zawiasach smartfonów).

1. Optymalizacja przestrzeni:Oszczędza 30%-50% przestrzeni wewnętrznej, zastępując wiązki przewodów (krytyczne dla składanych telefonów).
2. Niezawodność systemu:Redukuje punkty awarii o 25% (zweryfikowane w czujnikach motoryzacyjnych).
3. Swoboda projektowania:Umożliwia trasowanie 3D dla złożonych geometrii (np. krzywizny smartwatchy, cewki endoskopowe).
4. Wydajność produkcji:Produkcja typu roll-to-roll obniża koszty masowej produkcji (np. cienkowarstwowe ogniwa słoneczne).
5. Integralność sygnału:Niska stała dielektryczna (Dk≈3.5) minimalizuje straty wysokiej częstotliwości (kluczowe dla anten 5G mmWave).

• Elektronika użytkowa: Składane telefony (zawiasy Samsung Galaxy Fold), baterie słuchawkowe TWS, złącza zestawów VR.
• Motoryzacja: Elastyczne podświetlenia wyświetlaczy, moduły BMS, czujniki silnika (odporne na wysoką temperaturę/wibracje).
• Urządzenia medyczne: Biosensory do noszenia, jednostki obrazowania endoskopowego, neurostymulatory do implantacji.
• Przemysł/Lotnictwo: Okablowanie ramion robota, obwody rozmieszczania paneli słonecznych satelitów.
• Nowe dziedziny: Elastyczne oświetlenie OLED, e-tekstylia (inteligentna odzież), rozciągliwa bioelektronika.

1. Przygotowanie podłoża: Folie PI (np. DuPont Kapton®) laminowane folią miedzianą (miedź RA/ED).
2. Wzorcowanie: Wiercenie laserowe (otwory ≤50μm) → Powlekanie fotorezystem → Ekspozycja UV → Trawienie.
3. Laminowanie warstwy wierzchniej: Folia ochronna łączona przez termokompresję, odsłaniająca pady (dokładność ±25μm).
4. Wykończenie powierzchni: Powlekanie ENIG lub twardym złotem dla lutowalności/odporności na zużycie.
5. Testowanie i formowanie: Testowanie sondą latającą → Cięcie laserowe → Testowanie dynamiczne (symulacja cyklu życia).