Niestandardowe płytki drukowane dla motoryzacji: Zbudowane z myślą o prędkości. Zbudowane z myślą o bezpieczeństwie.

December 4, 2025

najnowsze wiadomości o firmie Niestandardowe płytki drukowane dla motoryzacji: Zbudowane z myślą o prędkości. Zbudowane z myślą o bezpieczeństwie.
1Definicja i podstawowa funkcja

PCB dla pojazdówSą to specjalistyczne płyty obwodów zaprojektowane dla pojazdów, służące jako centralny układ nerwowy, łączące i kontrolujące elementy elektroniczne, takie jak jednostki sterujące silnikiem, czujniki,systemy informacyjno-rozrywkoweW przeciwieństwie do PCB dla użytkowników domowych, muszą one wytrzymać ekstremalne warunki eksploatacyjne.

2Kluczowe cechy PCB samochodowe są określone przez rygorystyczne wymagania:
  • Odporność środowiskowa:Działaj w temperaturze od -40 do 150°C, nie poddawaj się wilgotności, spryskowi soli i działaniu chemicznym.
  • Odporność na drgania/derzenia:Przetrwać wstrząsy mechaniczne 50G+ i ciągłe drgania (np. norma ISO 16750).
  • Wysoka niezawodność:≤ 10 FIT (Failures in Time) ‡ krytyczne dla systemów bezpieczeństwa, takich jak sterowniki poduszek powietrznych.
  • Projekt wielowarstwowy:6+20 warstw z technologią HDI (High-Density Interconnect) dla złożonego routingu.
  • Materiały:Wysokiej temperatury Tg FR-4, poliamid lub substraty ceramiczne dla stabilności termicznej; ciężka miedź (do 6 oz) do obsługi mocy.
3Zalety w stosunku do standardowych PCB
  1. Zgodność z wymogami bezpieczeństwa:Obowiązkowe dla systemów ASIL (Automotive Safety Integrity Level).
  2. Długowieczność:Przekracza gwarancje pojazdu (np. 100 000+ godzin pracy).
  3. Integralność sygnału:Osłona EMI/RFI zapobiega zakłóceniom w krytycznych systemach.
4Produkcja PCB samochodowych obejmuje rygorystyczne kroki:
  1. Projekt i symulacja:
    • Narzędzia CAD (np. Altium) do układu; symulacje EMI/termiczne.
    • Kontrole DFM (Design for Manufacturing) w celu uniknięcia awarii w terenie.
  2. Materiał do przygotowania:
    • Wybór laminacji o wysokim poziomie Tg (np. Isola TerraGreen® dla niskich strat).
    • Obsługa folii miedzianej w celu przyczepienia.
  3. Wielowarstwowa laminacja:
    • Sekwencyjne gromadzenie warstw z wiązaniem prepreg.
    • Laminat próżniowy w celu wyeliminowania kieszeni powietrznych.
  4. Wykonanie wiertniczych i platerowania:
    • Wiertarki laserowe dla mikro-przewodów (≤ 100 μm).
    • Miedź bezelektryczna + pokrycie elektrolityczne do wypełniania.
  5. Ety i wzory:
    • Fotolitografia o szerokości śladu 35 μm.
    • AOI (zautomatyzowana kontrola optyczna) do wykrywania wad.
  6. Badania i walidacja:
    • Badania elektryczne: latające sondy/ICT dla otwartych/krótkich.
    • Badania środowiskowe: cykle termiczne (-55°C ∼125°C, 1000+ cykli), HAST (Highly Accelerated Stress Test).
    • Badania niezawodności: symulacje drgań/strzałów.
5. Krytyczne zastosowania
  • Układ napędowy:ECU, kontrolka transmisji.
  • Bezpieczeństwo:Kontrolowanie poduszek powietrznych, ABS.
  • Komfort:Kontrolowanie klimatu, moduły siedzących.
  • Połączenie:Anteny 5G/V2X, infotainment.
  • Specyficzne dla pojazdów elektrycznych:BMS (systemy zarządzania baterią), OBC (ładowarki pokładowe).