PCB automobilistici personalizzati: costruiti per la velocità. Costruiti per la sicurezza.

December 4, 2025

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1. Definizione e funzione centrale

PCB per l'automobileSono circuiti specializzati progettati per veicoli, che fungono da sistema nervoso centrale, collegando e controllando componenti elettronici come unità di controllo del motore, sensori,sistemi di informazione e intrattenimento, e ADAS (Advanced Driver Assistance Systems). A differenza dei PCB di consumo, devono resistere a condizioni operative estreme.

2Caratteristiche chiave I PCB per l'automotive sono definiti da requisiti rigorosi:
  • Resilienza ambientale:Operare a -40°C a 150°C, resistere all'umidità, allo spruzzo di sale e all'esposizione chimica.
  • Resistenza alle vibrazioni/urto:Sopravvivere a scosse meccaniche 50G+ e vibrazioni continue (ad esempio, standard ISO 16750).
  • Alta affidabilità:≤ 10 FIT (Failures in Time) ‡ critico per i sistemi di sicurezza come i controllori degli airbag.
  • Progettazione a più strati:6 ̊20+ strati con tecnologia HDI (High-Density Interconnect) per il routing complesso.
  • Materiali:FR-4 ad alta Tg, poliamide o substrati ceramici per la stabilità termica; rame pesante (fino a 6 once) per la gestione della potenza.
3Vantaggi rispetto ai PCB standard
  1. Rispetto della sicurezza:Obbligatorio per i sistemi ASIL (Automotive Safety Integrity Level).
  2. Lunga vita:Superano le garanzie del veicolo (ad esempio, oltre 100.000 ore di esercizio).
  3. Integrità del segnaleLo schermo EMI/RFI impedisce interferenze nei sistemi critici.
4La produzione di PCB per automobili comporta passaggi rigorosi:
  1. Progettazione e simulazione:
    • Strumenti CAD (ad esempio, Altium) per il layout; simulazioni EMI/termiche.
    • Controlli DFM (Design for Manufacturing) per evitare guasti sul campo.
  2. Preparazione del materiale:
    • Scelta di laminati ad alta Tg (ad esempio, Isola TerraGreen® per ridurre le perdite).
    • Trattamento con foglio di rame per l'adesione.
  3. Laminatura a più strati:
    • Accumulazione sequenziale di strati con legame a prepreg.
    • Laminazione sotto vuoto per eliminare le sacche d'aria.
  4. Perforazione e rivestimento:
    • Perforazione laser per micro-vias (≤ 100 μm).
    • Copper senza elettroli + rivestimento elettrolitico per via di riempimento
  5. Etching & Patterning:
    • Fotolitografia per larghezza di traccia di 35 μm.
    • AOI (Automated Optical Inspection) per il rilevamento dei difetti.
  6. Test e convalida:
    • Test elettrici: sonda volante/ICT per aperture/shorts.
    • Test ambientali: ciclismo termico (-55°C-125°C, più di 1.000 cicli), HAST (Highly Accelerated Stress Test).
    • Test di affidabilità: simulazioni di vibrazioni/urto.
5Applicazioni critiche
  • Sistema di propulsioneECU, controllo della trasmissione.
  • Sicurezza:Controller degli airbag, ABS.
  • Comodità:Controllo climatico, moduli seduta.
  • Connettività:Antenne 5G/V2X, infotainment.
  • EV-specifico:BMS (Sistemi di gestione delle batterie), OBC (caricabatterie a bordo).