고온에 견디고 변형되지 않는 경질 회로 기판

에이견고한 인쇄 회로 기판(PCB)다음과 같은 내구성 있는 단열재로 만든 평평하고 유연하지 않은 보드입니다.유리섬유 강화 에폭시(일반적으로 FR-4) 표면에 전도성 구리 경로가 에칭되어 있습니다. 이러한 경로 또는 트레이스는 보드에 납땜된 전자 부품(예: 저항기, IC)을 전기적으로 상호 연결합니다. 견고한 PCB는 전자 장치의 구성 요소를 장착하고 배선하기 위한 백본 역할을 하며 기계적 지원과 안정적인 신호 전송을 제공합니다. 유연한 대안과 달리 응력 하에서도 고정된 모양을 유지하므로 다음 작업에 이상적입니다.안정적인 고성능 애플리케이션. 예를 들어 온도 변화, 물리적 충격과 같은 표준 환경 조건을 변형 없이 처리하도록 설계되었습니다.

• 재료 구성:주로 난연성, 우수한 단열성 및 열 안정성(최대 130~140°C에서 작동)을 제공하는 FR-4와 같은 라미네이트로 구성됩니다.
• 구조적 강성:이름에서 알 수 있듯이 견고하고 탄력성이 있어 부품 장착 시 우수한 기계적 강도를 제공하고 조립 또는 사용 중 뒤틀림을 방지합니다.
• 전기적 성능:구리 트레이스는 최소한의 간섭으로 효율적인 신호 라우팅을 가능하게 하며, 낮은 신호 손실 및 임피던스 제어로 인해 고속 및 고주파 애플리케이션을 지원합니다.
• 내구성과 수명:습기, 화학물질, 물리적 마모에 대한 저항력이 있어 까다로운 환경(예: 산업 환경)에서도 긴 수명을 보장합니다.
• 디자인 유연성:단일 레이어, 이중 레이어 또는 다중 레이어 구성(최대 30개 이상의 레이어)으로 제공되므로 대량 생산을 위한 비용 효율성을 유지하면서 복잡한 회로 설계가 가능합니다.
• 조립 용이성:부품은 표면 실장 기술(SMT)과 같은 자동화된 공정을 사용하여 쉽게 납땜할 수 있어 대량 생산이 용이합니다.

-유연한 PCB와 비교:Flex PCB는 폴리이미드와 같은 구부릴 수 있는 재료를 사용하여 곡선 공간(예: 웨어러블 장치)에 맞출 수 있습니다. 그러나 견고한 PCB는 다음과 같은 장점이 있습니다.

• 비용 효율성:FR-4의 보다 단순한 제조와 광범위한 가용성으로 인해 재료 및 생산 비용이 절감됩니다.
• 기계적 안정성:무거운 부품이나 진동이 심한 환경(예: 자동차 시스템)에 더 적합하여 손상 위험을 줄입니다.
• 열 관리:견고한 소재는 열화 없이 더 높은 온도를 견딜 수 있으므로 서버와 같이 전력 집약적인 애플리케이션에 중요한 탁월한 방열 기능입니다.

-Rigid-Flex PCB와 비교:Rigid-Flex 디자인은 복잡한 공간 절약형 레이아웃(예: 폴더블 휴대폰)을 위해 견고한 섹션과 유연한 섹션을 결합합니다. 견고한 PCB는 다음과 같은 이점을 제공합니다.

• 단순성과 신뢰성:설계가 더 간편해지고 실패 지점이 줄어들어(예: 피로로 인한 플렉스 조인트 없음) 대량 생산 시 수율이 높아집니다.
• 정적 애플리케이션을 위한 성능:움직임이 필요하지 않은 장치에서 견고한 보드는 더 나은 신호 무결성과 더 낮은 전자기 간섭(EMI)을 제공하므로 컴퓨팅 하드웨어에 이상적입니다.

-전반적인 우월성:경질 PCB는 일반적으로 더 저렴하고, 프로토타입 제작이 더 쉬우며, 전 세계 PCB 시장의 약 80%를 차지하는 일상 전자 제품에 더 강력합니다. 박리 또는 굴곡으로 인한 고장과 같은 문제가 발생할 가능성이 적기 때문에 소비자 및 산업용 장치에 더 안전한 선택이 됩니다.

경질 PCB는 다재다능함으로 인해 전자 장비 어디에나 사용됩니다. 신청:

• 컴퓨팅 및 통신:고속 데이터 처리를 위해 마더보드, RAM 모듈, 라우터(예: 노트북 및 서버)에 사용됩니다.
• 가전제품:스마트폰(내부 보드), TV, 게임 콘솔, 냉장고와 같은 가전제품에 사용되며 사용자 인터페이스에 안정적인 회로를 제공합니다.
• 자동차 시스템:진동에 대한 내구성이 중요한 엔진 제어 장치(ECU), 인포테인먼트 시스템 및 안전 기능(예: 에어백)에 통합됩니다.
• 산업 및 의료 장비:열악한 조건에서도 안정적인 작동을 위해 기계 컨트롤러, 전원 공급 장치 및 진단 장치(예: MRI 기계)에 사용됩니다.
• 항공우주 및 방위:극한의 온도와 충격을 견딜 수 있는 능력으로 인해 항공 전자 공학, 위성 및 레이더 시스템에 사용됩니다.

• 디자인 및 재료 준비:엔지니어는 CAD 소프트웨어를 사용하여 PCB 레이아웃을 만든 다음 기판(예: FR-4 라미네이트)을 선택하고 절단합니다. 기판 위에 동박을 적층하여 도전층을 형성합니다.
• 패턴 전사 및 에칭:포토리소그래피 공정에서는 구리에 포토레지스트 마스크를 적용한 다음 UV 노출을 통해 회로 패턴을 정의합니다. 화학적 에칭은 원하지 않는 구리를 제거하고 원하는 흔적만 남깁니다.
• 드릴링 및 도금:구성 요소 리드 및 비아(층 간 연결)를 위해 구멍을 뚫은 다음 구리로 전기 도금하여 전기적 연속성을 보장하고 구조를 강화합니다.
• 솔더 마스크 및 실크스크린 적용:흔적을 절연하고 단락을 방지하기 위해 보호 솔더 마스크(일반적으로 녹색)가 적용되며, 실크스크린 인쇄는 부품 배치 및 식별을 위한 라벨을 추가합니다.
• 테스트 및 마무리:자동화된 테스트(예: 전기 연속성 검사 및 AOI(자동 광학 검사))를 통해 기능을 검증합니다. 보드는 웨이브 솔더링이나 SMT를 통해 부품을 납땜하기 전에 표면 마감 처리(예: 부식 방지를 위한 HASL 또는 ENIG)를 거칠 수 있습니다.

이 프로세스는 일반적으로 복잡성에 따라 며칠에서 몇 주가 걸리며 효율성을 강조하여 확장 가능한 생산을 위해 결함을 최소화한 고품질 보드를 생성합니다.